En los últimos años, las presiones sobre el margen de la industria alimentaria han aumentado al incrementarse los costes energéticos y de transporte e introducirse un mayor número de alimentos procedentes del extranjero.
Desde un punto de vista energético el principal consumo está en la cadena de frío.
Aunque este tipo de industria es muy heterogénea, los costes energéticos por iluminación y, especialmente, refrigeración suponen habitualmente más de un 50% del total y en muchos casos superan el 70%. El resto de consumo se debe generalmente a la maquinaria necesaria para la de preparación de los alimentos (despiece, corte, embutición, secado, vaciado, etc.)
Los equipos más habituales son las neveras, congeladores y salas de secado y curado, con sus respectivos circuitos de refrigeración y compresores. Normalmente, son equipos antiguos, con bajos rendimientos.
Normalmente, los compresores de refrigeración están activos entre un 40 y un 70% del año, según la demanda energética, su dimensionamiento, las condiciones meteorológicas exteriores, etc.
Aunque el rendimiento de los compresores presentes en este tipo de industrias no suele ser muy elevado y existen en el mercado alternativas más eficientes, su sustitución no suele ser atractiva para la empresa, al presentar periodos de retorno de la inversión superiores a 7 años.
Una alternativa a la sustitución es la instalación de un variador de frecuencia en el compresor. Esta acción puede generar ahorros energéticos de hasta un 25% y periodos de retorno de la inversión menores a 3 años. Desgraciadamente, las bombas de aceite de los compresores no suelen estar preparadas para trabajar a bajas revoluciones. Para evitar el gripaje de los compresores, es necesario realizar un estudio exhaustivo de las condiciones de lubricación y alternativas disponibles para garantizar la correcta distribución de aceite en el motor.
Existen otras formas de mejorar la eficiencia en el sistema de refrigeración sin realizar modificaciones en el compresor.
El control flotante de la presión de condensación es una de las formas más habituales y económicas de obtener ahorros notables.
En este sistema, un microcontrolador recibe los parámetros de funcionamiento actuales del sistema (presiones, temperatura) y envía señales a los actuadores de presión para regularla y minimizarla según el algoritmo de control del que dispone.
Además, existen otros sistemas que permiten obtener ahorros adicionales:
Aunque la sustitución de la iluminación en la industria alimentaria puede proporcionar ahorros superiores al 70%, en muchas ocasiones la escasa utilización de estos sistemas (menos de 3000 horas anuales) y el elevado coste de la tecnología LED genera periodos de retorno de la inversión superiores a 8 años, por lo que es necesario estudiar su rentabilidad con detalle en las zonas con más utilización.
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